冲压件设计原则及制件起皱的原因
文章作者：昊通五金 发布时间：2023-06-06
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冲压件还需要达到产品使用和技术性能，并能便于组装及修配。同时哟啊有利于尽可能使用现有设备、工艺装备以及工艺流程对其进行加工，并有利于冲模使用寿命的延长。
冲压件的设计原则具有哪三点？
1、冲压件还需要达到产品使用和技术性能，并能便于组装及修配。同时哟啊有利于尽可能使用现有设备、工艺装备以及工艺流程对其进行加工，并有利于冲模使用寿命的延长。
2、冲压件需要有利于提升金属材料的利用率，减少材料的品种和规格，尽可能降低材料的消耗。在允许的情况下可以采用廉的材料来制作冲压件，尽可能使零件做到无废料及少废料冲裁。
3、一般的冲压件需要形状简单，结构正确，以有利于简化模具结构、简化工序数量，这样才能用较少、较简单的冲压工序完成整个零件的加工，减少再用其他方法加工，并有利于冲压操作，便于组织实现机械化与自动化生产，以提升劳动生产率。
冲压件的制作应遵循以下要求：
1、在焊点的外观质量上来看，焊点表面呈圆形或椭圆形，焊点的数量、位置、尺寸等应符合产品工艺和图样的要求，焊点目视无裂纹、气孔、脱焊、过烧、烧穿等情况；
2、冲压件焊接中的焊透率，为30%到80%；
3、焊点的数量，符合要求，工艺文件中规定某个焊接边的点数为5个或者较少的时候，不允许出现有缺陷焊点或少焊点；
4、冲压件焊接时焊点需均布，焊点间距之差为±5mm，不可以积累。当然后一个焊点间距不能达到要求时（间距过大或过小）需进行调节，确定焊点均布；
5、焊点直线度：焊点直线度之差左右位移量不大于3mm；
6、压痕的深层；不可大于板厚的20%，如果两工件的厚度比大于2：1，压痕可增大到20%~25%，任意压痕要抛光处理；
冲压件制件起皱的原因
1、型面剧烈变化与多处型面交汇处易聚料，造成起皱。
2、拉伸筋位置，尺寸布置不正确，研合不到位。
3、工艺方法不正确，在有些部位明确起皱情况下未加吸皱筋、斜槽等。
4、顶缸压力过小，导致压料面压不住料，引起起皱。
5、拉伸过程中，制件凹R角过大，走料过程中凸R角压不住料，造成起皱。
6、冲压件制件拉伸太深，落差大。导致板料流动过快，造成起皱。
7、需伸展的制件采用成形工艺，而非拉伸。
8、板料尺寸优化不正确，出现某些要料的地方料少，造成板料走料时该处未压料导致起皱。
9、生产中润滑过度。
10、凸、凹模间隙不正确。
总之，不管是制件原因，还是工艺原因，走料不均匀是制件起皱的根本原因，压料面各部分进料阻力均匀是拉伸件不起皱甚至开裂的重要。调整凸、凹模，凹模与压边圈之间的间隙，凸、凹模间隙的调整可以参考如下方法：压料间隙采用里紧外松的原则。
在日常生产中，会遇到冲压件的冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
1、冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
2、对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
3、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。
