五金冲压件的日常冲孔知识和切割工艺

五金冲压件在日常生产中会遇到冲孔尺寸偏大或偏小以及与凸模尺寸相差大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素，除了这些，还应从以下几个方面考虑去解决。

一、冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

二、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。

三、对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。

冲压件油石打磨

一、起先用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净，然后打磨用油石(20×20×100mm或愈大)，有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对小的油石打磨(例如：8×100mm的半圆形油石)

二、油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度，镀锌等)。建议用细粒度的油石。冲压件外形应简单、对称，深层不宜过大。以便使拉伸次数少，容易成形。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合冲压件的表面，部分特别的地方还可以补充横向的打磨。

冲压件涂油检验：用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。再用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至冲压件的整个外表面。把涂完油的冲压件放在强光下检验，建议把冲压件竖在车身位置上。冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。用此法可很容易地发现冲压件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。

当冲压件的断面质量和尺寸精度要求较不错时，可以考虑在冲裁工序后再增加修整工序，或者是直接采用冲裁工序，从而获得精美的冲压件，提升其价值。

冲压件制作中常出现的就是凹凸问题，产生这种不良现象的原因有很多，比如原料、模具、杂质等等，从而影响冲压件的品质。为了能避免类似问题的一再发生，在冲压件制作过程中就要注意了，因此将引起凹凸的原因进行了详细的说明。

一方面是人员操作的原因，冲压过程中操作不规范，包括产品移位到模具中发生碰撞；传送带高度调整不正确；工位器具的装载和存入存在变形等等。这些因素的存在都会使得冲压件表面出现凹凸。

还有是工艺方面的原因，冲压机工作速度设计不正确；拉延工序中有铁粉产生；截断面留有毛刺等也是造成冲压件凹凸的重要因素。我们要针对不同的原因，采取不同的防预措施才能达到相应的效果。

在生产过程中，如何避免冲压件受损，以下三条供大家参考：

一、安装防护装置。由于生产批量小，在既不以实现自动化，又不能使用稳定冲压工具的冲压作业中，需要安装稳定防护装置，以防止由于操作失误而造成的伤害事故。各种防护装置有各自不同的特点和使用范围，使用不当仍然会发生伤害事故。因此，需要弄清各种防护装置的作用，以做到正确使用，确定操作稳定。

二、改造冲压设备，提升生产稳定性。目前许多陈旧冲压设备的操纵系统、电器控制系统存在很多不稳定因素，若继续使用对应其进行技术改造。冲压设备制造厂应当改进产品设计，确定冲压设备的稳定性。

三、改革工艺、模具和作业方式，实现人手模外作业。对于大批量生产作业，可从改革工艺和模具入手，实现机械化和自动化。例如，采用自动化，多工位冲压机械设备，采用多工划具与机械化进出产装置，采用连续模、复合模等合并工序措施。所有这些不仅能确定冲压作业的稳定，而且能提升生产速率。

切割工艺对切割质量的影响

一、共边与补偿：为提升切割速率、节省板材，有时会采用共边切割工艺。共边是指两个零件共用一条切割边，可减少切割路径，提升板材利用率，减少辅材的使用成本。但同时应考虑在共边情况下工件的尺寸变化，实际切割操作中应把切割缝所占尺寸考虑进来，设置共边切割的补偿量，以确定工件的加工精度。

二、微连接切割：当切割细长工件时，随着切割头的移动，工件渐渐脱离板材，没有受力牵扯，逐渐热胀冷缩卷曲、变形，从而影响切割精度，存在碰撞切割头的可能。一般可以通过微连接的切割方法，使工件受板材的牵扯而达到反变形的效果。

三、工件的放置：切割工件的放置对切割质量也有相应的影响。一般需要平整且垂直切割头放置，下方也要尽量留出大吹渣空间。如放置不平整可能会出现切口断面倾斜或切割不透的现象，从而影响切割质量。