冲压件工艺过程的设计
几点可以直接影响到冲压件工艺过程设计的因素：
1、冲压件加工工艺性：
冲压件的结构形状和尺寸决定其工艺具有一些复杂性，不可能在一道工序中直接加工出来，至少也要三道加工工序。但是冲压件空间曲面形状以及曲面上的凸台、筋条和棱线要尽可能通过一次拉伸成形，否则难以确定冲压件表面光滑和几何形状的一致性。
2、冲压材料的正确选用：
用于冷冲压的钢材主要是钢板和钢带，占整车钢材消耗量的72.6%，冷冲压材料与冲压件生产的关系密切，材料的好坏不仅决定产品的性能，愈直接影响到冲压件工艺的过程设计，影响到产品的质量、成本、使用寿命和生产组织，因此正确选用材料是一个重要而复杂的工作。
3、冲压件强度刚性：
冲压件拉伸成型时，通常会使得某些部位刚性比较差，引起产品局部下沉。而且强度刚性不理想的冲压件遭到振动时会产生一种空洞声，如果用这样冲压件组装成车，而汽车在行驶的时候会发生振动，那么就会严重降低冲压件的寿命。
4、冲压件产品的表面质量：
冲压件表面存在任意瑕疵会影响产品的美观，所以冲压件表面是不允许存在缺陷的。冲压件要求装饰棱线清晰、光滑、过渡均匀和左右要对称，而且外冲压件之间的棱线衔接需要流畅。冲压件不仅需要达到结构功能要求，还需要达到表面质量的要求。
5、冲压件整体尺寸形状：
冲压件形状大多为立体的外形，要在冲压件中准确地做出其尺寸形状是具备一些难度的，所以一般会借助主模型来确定冲压件的外形尺寸。各种孔的位置和形状尺寸、立体曲面形状都需要和主模型一致，而且冲压件无法标注的尺寸要通过主模型来量取，由于外形复杂，这样就使得材料的回弹难以控制，增加了控制产品外形尺寸精度的难度。
冲压件的匹配验证是一项多轮次的反复性工作，从匹配验证工作开始到问题关闭通常需要验证2~3轮。以问题清单的形式进行匹配跟踪管理，可使匹配问题管控较。成本对于任意一个企业来说，都是重要的，成本控制可以说是企业管理的核心。对汽车生产企业来说，成本的增长己经成为影响我国汽车行业发展的重要因素之一。
冲压件在状态稳定且合格率达到匹配要求时，开展焊接匹配验证。开展匹配验证时，冲压件的合格率要求为整体合格率＞80%，且基准孔及基准面合格。匹配验证时，按照焊接工艺要求的搭接顺序，依次将冲压件放置在夹具工装上。
起先在夹具的自由状态(未夹紧时)下进行匹配，检测此时孔、面及制件间的搭接状态，使用间隙尺、塞片等工具进行数据测量；优先排除冲压零件之间及零件与夹具支撑点之间的干涉点；其次，记录冲压件与辅助支撑之间的间隙；夹紧状态下，用塞尺检测匹配部位的间隙，结合冲压单件的检测数据，判断问题制件，做出相应整改要求。
