冲压件拉伸过程中的常见问题

冲压件在拉伸过程中起皱的原因很多，主要原因有以下几个方面：

1、在拉伸过程中凹模R角过大，导致在拉伸过程中凸模无法压住料，造成板料流动过快形成起皱。

2、顶杆的压力过小，使冲压件成型不全部，形成起皱。

3、凸凹模间隙过大导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。

4、冲压件拉伸深层太深，导致制件在走料的过程中板料流动过快，形成起皱。

5、压料筋不正确，压料筋过小和位置不正确，不能阻止板料过快流动，形成起皱。

6、模具定位设计不正确，导致冲压件拉伸过程中无法压住料或者压料边过小，导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。

冲压件的精度等级越高，对白车身精度等级的提升贡献越大。但是冲压件的是建立在模具较不错成本及较长调整周期基础上的。因此，正确的冲压精度要求，既能够达到在白车身精度要求，又可以控制成本。根据冲压件在白车身上的搭接关系及不同特征的功能要求，区别对待冲压件上的所有特征并赋予不同的公差值要求。

将冲压件的特征进行精度等级划分，分为基准孔、基准面、功能孔、匹配面、修边线及工艺孔等，赋予不同的公差值，并在GD&T图样的设定时予以体现。根据冲压件精度等级的划分，指导冲压模具的加工，可以在达到精度要求的基础上提升模具一次加工合格率，减少维修调整的次数，有利于缩短模具及验证周期。

从冲压件结构方面改进的话，要求其各圆角半径尽量大一些、曲面形状在拉深方向的实际浅一些、各处深层均匀一些、形状尽量简单且变化尽量平缓一些等等，减少开裂的可能性。要是从拉伸工艺角度考虑的话，冲压件的拉深方向尽量使凸模与坯料的接触面积大、正确的压料面形状和压边力使压料面各部位阻力均匀适度、降低拉延、开工艺孔和工艺切口等。

冲压件工艺适用于大批量零件制品的生产，便于实现机械化与自动化，有较不错的生产速率，同时，冲压件生产不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使在某些情况下有边角余料，也可以充足利用，但这所有的前提是要稳定生产。

在冲压加工过程中稍加不小心，就会出现各种不同的缺陷，例如冲压件开裂的情况。当冲压件受内应力、外部冲击或环境条件等的影响的时候，就会在其表面或内部所产生的裂纹。这种开裂现象通常会发生在冲压件圆角部位，开裂部位的厚度变薄很大，为了防止开裂，应从冲压件的结构、成形工艺以及模具设计多方面分析，并采取相应的措施。

冲压件拉伸成型加工形状应尽量简略、对称，尽可能一次拉伸成形；在确定装置需求的前提下，应答应冲压件侧壁有相应的斜度；冲压件的底或凸缘上的孔边到侧壁的距离要适合；冲压件的标准标明，不能一同标明内外形标准；冲压件的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角的圆角半径要适合；需进行多次拉伸的零件，在确定需要的表面质量前提下，应答应内、外表面存在拉伸过程中可以产生的痕迹。